航空工业昌飞：创新生产管理模式 让直升机动部

作为国家工业和信息化部授予的首批智能制造试点示范单位以数字化、网络化、智能化的理念，推动传统机械制造的转型升级。是集直升机旋翼系统核心零部件生产、零部件组装、检测、检修为一体的智能工厂。

在创新的生产管理模式上，为了使专业化的机加工生产线、节奏元件装配线、生产线物流系统真正“活”起来，转子的生产经营系统运动部件制造厂进行了紧急生产并增加了生产能力。 ，过程管理效率提升，运行稳定。随着生产运行的逐步稳定，转子系统运动部件制造商一直在探索在不中断现有生产线运行节拍的情况下，对所有供应单元实施成套率管理，以确保整体的总装。机准时。对运动部件的匹配需求，推动了各部件的流水线生产，实现了有节奏的生产。

统一工作目标，实施月度产出计划管理。转子系统运动部件制造厂拥有7条专业机加工生产线、5条零部件装配线、3个数字化仓库和1套智能物流系统。为了解决机加工生产线和零部件装配线目标不一致、步骤不一致的问题，生产管理团队创新提出了生产线月产量计划的管理思路。围绕直升机装配需求和航空备件，科学制定零部件装配线月度生产和交付目标，根据零部件装配需求，自动形成机加工生产线月产量计划。

强制内部配套设施形成机加生产线的风险管控。为进一步提高机加工生产线自动调度的准确性，转子系统运动部件制造商以“准时、成套率”的理念为指导，将自产部件与生产线进行匹配关联。涉及的部分。装配和机加工生产线全部按照统一的月产量计划节点倒排，提高系统调度的准确性。为提高生产执行管控的有效性，结合配套需求和当前生产进度，梳理形成了覆盖所有机加工生产线的风险管控表。控制表提取机和生产线调度过程中需要注意的关键环节，如“材料准备”、“调试（在线）”、“精加工（离线）”、“钳工”、“一般检查”、“表面处理”等关键环节作为控制对象，用不同颜色标识需要注意的风险等级。在生产组织过程中，只要把风险等级从高到低一一控制，就可以起到提纲和引导的作用，从而大大提高生产组织的效率。

推动外部配套，推动零部件组装有节奏地生产。部件装配线的输出计划明确后，智能制造系统根据装配逻辑自动形成“部件装配工位节拍控制”和小部件装配节拍控制，通过警示灯或警示灯区分识别需要注意的风险项目。不同的颜色。生产管理人员专注于组件工位有节奏的生产，滚动组件装配线对内外组件的需求，并在生产管理部门组织的每周移动组件管控会议上提供反馈，使关键风险匹配项可以在内部传递。线系统有效拉动。

规范标准作业，形成新型生产管理标准作业。为巩固生产管理优化成果，转子系统动件生产企业组织了《生产计划与执行管理系统》、《零部件仓库管理系统》等管理标准的改版和完善。年产能平衡、月产量计划、作业计划调度、机加风险梳理、机加工生产准备、机加工生产执行控制、机加工风险控制、零部件生产交期管理、生产配套控制、零部件配送管理、零部件装配生产执行控制、零部件交付管理等流程标准作业标准化作业，形成了新型的生产管理标准化作业。

通过智能制造系统的转型升级和生产管理模式的优化，转子系统运动部件制造商成功将准时、平衡、精益的管理理念融入到风险控制环节。运动部件生产工艺 在国内，内外配套比得到有效加强。

目前，整体效果体现在活动部件计划完工的按时率显着提高。 2018年至2019年，活动件计划完工按时率从80%左右提高到95%左右；动件逐渐趋于平衡 2019年动件月产出货量波动较大，逐渐趋于平稳； 2020年，运动零部件生产配套能力将继续稳步提升，增幅将达到20%以上。

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